三月的德国汉堡，春风带着一丝凉意吹拂着明远楼欧洲食材仓库的园区，仓库内却一派繁忙景象。
工作人员穿着蓝色工装，推着托盘车穿梭在货架之间，将一箱箱焦作山药、开封花生整齐码放；冷藏区的温湿度显示屏上，数字稳定在3c±0.5c，实时监控着新鲜食材的存储环境。
经过一个月的紧张筹备，这座占地2000平方米的仓库已完成首月备货，20吨山药、10吨花生、5吨调味料及各类干货悉数入库，可满足欧洲巴黎、伦敦、阿姆斯特丹3家门店未来3个月的食材需求，海外供应链的“压舱石”正式落地。
仓库运营的核心，是建立“标准化、可追溯、高效率”的出入库流程。
早在仓库建设期间，团队就联合物流专家，设计了一套覆盖“入库-存储-出库-配送”全链路的Sop（标准作业程序），确保每一个环节都精准可控。
入库环节，实行“三重验收制度”。
食材到港后，第一重验收由仓库质检员核对数量、规格，确认与采购单一致；第二重验收通过专业设备检测品质。
山药用糖分仪检测甜度（确保≥12%），花生用水分仪检测含水量（控制在10%-12%），调味料则检查包装密封性和生产日期；第三重验收是抽样试吃，新鲜蔬菜和预制菜需由厨师团队尝鲜，确保口感与国内一致。
“上个月一批香椿到港，抽检时发现部分叶片发黄，我们当场拒收，联系国内供应商重新补发，绝不让不合格食材流入仓库。”仓库负责人老杨说，首月入库的86批次食材，合格率达100%，其中优质品占比92%。
存储环节，采用“分区分类+智能管理”模式。
仓库按食材特性分为三大区域：冷藏区（0-4c）存放新鲜山药、香椿、十香菜等，货架上贴有清晰的食材标签，标注“产地、入库时间、保质期、适配门店”；冷冻区（-18c）存储胡辣汤料、烩面汤底料等预制调料，采用立体货架堆叠，最大化利用空间；常温区存放花生、腐竹、面粉等干货，地面铺设防潮垫，避免食材受潮。
同时，仓库引入的wS仓储管理系统，会为每箱食材生成唯一的电子码，扫码即可查看全生命周期信息，系统还会根据保质期自动生成“临期预警”，临近保质期30天的食材会标为黄色，15天标为红色，提醒优先出库。
“上周系统预警一批花生还有20天到期，我们立刻协调伦敦门店优先领用，避免浪费。”老杨指着系统界面说。
出库与配送环节，追求“按需调配、时效可控”。
欧洲3家门店需提前3天通过系统提交食材需求单，仓库根据需求单生成拣货单，拣货员按“先进先出”原则拣货，复核员二次核对后装箱，贴上“门店专属标签”。
配送则分为“干线运输+支线配送”：干线运输由合作的冷链物流商负责，用恒温集装箱将食材从汉堡仓库运往各城市集散点；支线配送由仓库自有冷链车完成，从集散点直达门店，全程温度控制在2c-8c，配送时效承诺“汉堡至巴黎24小时，至伦敦36小时”。
首月运营期间，仓库顺利完成3次门店补给，每次配送都实现“零差错、零延误”。
第一次补给是3月5日，为巴黎门店配送1.5吨山药、0.8吨花生及200箱调味料，从接单到送达仅用22小时，比之前通过经销商配送缩短了2天；第二次补给针对伦敦门店的“春季豫菜新品”需求，加急配送500公斤香椿、300公斤十香菜，确保新品按时上线；第三次补给则为阿姆斯特丹新店筹备，一次性配送3吨食材，涵盖开业所需的各类主料、辅料。
门店反馈数据显示，仓库运营后，食材供应的稳定性和时效性显着提升。