新窑的选址是拆除了老旧设施，并整体向东拉河方向挪了几十米，选择靠近黏土产地和水源的地方，确保原料获取和用水方便，同时考虑交通便利性，便于瓦罐运输。
新窑生产区域重新规划了原料堆放区、制坯车间、烧制窑区、成品存放区等功能区域，布局更加合理，以提高生产效率。
原料处理场地，在生产方式上设计改进了原料采集方式，采用简单机械辅助挖掘黏土，提高采集效率。
还设计准备建造专门的泥浆池和沉淀池，对黏土进行更精细的处理。
以后将采集的黏土晒干碾碎后，放入泥浆池加水搅拌成泥浆，通过滤网过滤杂质，再流入沉淀池沉淀的方式，使泥浆更加细腻纯净，提高瓦罐质量。
看似多了一道工序，但有效提供原料质量，再加上真空练泥，便泥坯更紧实细腻。
设计制坯环节区域，准备搭建半地下式的制坯车间，保持室内温度和湿度相对稳定，有利于坯体成型和干燥。这更科学合理，一切都是为了产量和质量。虽然建设成本会提高，但一劳永逸。
将来更会引入脚踏式和手摇式制坯轮盘，提高制坯的效率和精度。
同时，制作一些简单的模具，用于生产形状规格统一的瓦罐部件，如罐口、罐底等，再进行组装，提高生产的标准化程度。
特别是石膏模具的研制，能生产一些复杂瓦罐打下基础。
设计新的烧制窑，采用新型35米长的隧道窑炉结构，相比传统土窑，具有更好的保温性能和热量分布均匀性。且生产效率高，产品质量稳定的特点。
又使用耐火砖和保温材料建造窑体，减少热量散失，提高烧制效率。在窑炉上设置多个测温孔和通风口，便于控制烧制温度和火候，通过调节通风口大小和添加燃料的速度，精确控制烧制过程。
准备采用煤炭作为主要燃料，搭配一些秸秆等辅助燃料，提高燃烧效率和热量产生。
以后在烧制过程中，根据瓦罐的不同烧制阶段，通过测温孔测量温度，严格控制升温速度和保温时间。
烧制完成后，采用自然冷却和强制通风冷却相结合的方式，缩短冷却时间，提高生产周期。
如果建成后，生产效率比以前瓦罐窑厂效率高出太多，旧窑依靠手工和简单工具，生产环节耗时较长，一窑瓦罐的生产周期可能需要五天到一星期。
新窑厂通过引入机械辅助和改进工艺，制坯、烧制等环节的效率大幅提高，生产周期可缩短至两到三天左右。
产品质量，旧窑厂原料处理粗糙，烧制温度和火候难以精确控制，瓦罐质量参差不齐，次品率较高。