到时候，不只是我郑硕破产，各位投入的模具、生产线、人工，也都会全部打了水漂。”
他拿起一份印有《白头鹰西尔斯·罗巴克公司?百货采购标准》的文件传下去：
“国际市场的游戏规则就是这样的残酷：今天放过0.1毫米，明天就会失去整个市场。”
几位老板沉默地传阅着文件和质量手册。郑硕趁势展开手册，逐条解释关键措施：
“各位老板，现在我们一起看看这份手册里的关键措施，这关系到我们接下来能不能把质量做稳、做出名堂。”
郑硕看了看众人，见他们都没有反对，才接着说道：
首先是把好原材料关——来料检验（Iqc）。
我们要明确所有原材料和零部件的尺寸、性能、外观要求，具体到用什么抽样方案（比如按国标Gb\/t2828.1，AqL=1.0来执行）。
不合格的料，必须隔离、退货，绝不能流入生产线。这一关守不住，后面做得再漂亮也是白费。”
语气开始加重，郑硕需要让这些外包厂的厂长们明白，这次不是开玩笑的。
“生产过程中的关键控制点（Kcp）也得卡死。
在组装线上，我会帮大家设立关键质检岗，明确每个工序的工艺参数和加工精度要求，配上特制的限规卡具，让工人能快速判定。
同时推行“三检制”：首先操作工人们自己就要先检，然后是上下之间两道工序互相检，最后是质检员专检。
里面的关键参数都要用统计过程控制图表（Spc）实时监控，确保生产的稳定性。”
郑硕顿了顿，看到众人都在认真听讲，才接着往下说：
“所有的成品在出厂前的抽样检验（FRI）也必须严格。
所有的成品，该全检的全检，该抽检的按标准抽检，外观、尺寸、性能、包装一个都不能放过。
对于不合格品，严格按控制程序处理：返工、报废或降级，绝不允许蒙混过关。
一旦出现异常，我们要有一套快速响应的闭环机制。
我借鉴了脚盆鸡国丰田汽车的“安灯”思路，赋予一线员工权利：发现问题，有权马上“叫停”。
然后启动流程：操作工报告→班组长必须立即响应→质量工程师用鱼骨图、5w1h做根因分析→整改并验证效果→最后记录复盘。
目的只有一个：让任何异常从发现到解决都形成闭环，避免同样的问题重复发生。”
郑硕喝了口水，润润干渴的嗓子：
“最后，我们要用数据说话，推动持续的改进。
请各位老板安排记录关键质量数据，比如不良率、一次合格率。
每月向我们提交数据，一起开质量复盘会。我们用帕累托图（pareto图）分析主要缺陷，集中资源优先解决占比最高的问题，然后运用pdcA循环（计划-执行-检查-处理）持续优化。
质量不是一次性的检查，而是用数据驱动，不断改进的过程。”