“麒麟”项目在设计和研发上高歌猛进，模块化架构的成功验证更是为未来描绘出无限可能。然而，无论是颠覆性的样机还是宏伟的车族蓝图，最终都需要坚实的制造基础来将其变为现实。将手工打造、精雕细琢的样机，转化为可以稳定、高效、批量生产的制式装备，是摆在719厂面前的一场不亚于技术攻关的硬仗——一场生产线的革命。
原有的719厂生产线，是为生产59式坦克及其零部件设计的，设备老化，工艺落后，自动化程度低，主要依赖老师傅们的手艺和经验。这种模式或许能勉强完成“沙漠之狐”的改造任务，但绝对无法满足“麒麟”这种精密、复杂且要求高度一致性的先进装备的批量制造。
陈北玄和周卫国都深知，没有现代化的生产线，“麒麟”永远只能是实验室里的瑰宝，无法成为守护国门的钢铁长城。
一场围绕“麒麟”核心部件生产的现代化改造工程，在719厂轰轰烈烈地展开了。这不仅仅是购买几台新设备那么简单，而是一场从理念、流程到管理的全面革新。
第一步，是核心生产单元的升级。
电机生产车间是重中之重。以往手工绕线、凭感觉浸漆的作坊式生产被彻底摒弃。陈北玄亲自规划了一条半自动电机生产线。
· 引入了高精度的数控绕线机，可以严格按照程序设定，完成复杂利兹线绕组的精准排线，保证了每一台电机绕组的参数一致性。
· 建造了恒温恒湿的洁净浸漆区域，采用了真空压力浸渍（VpI）设备，确保绝缘漆能充分渗透到绕组每一个细微空隙，大幅提升了绝缘性能和可靠性。
· 建立了严格的动平衡检测工位，每一台转子都必须经过高精度动平衡机的检测和校正，将振动控制在极小的范围内。
· 最关键的是，建立了贯穿生产全过程的数据采集与监控系统（ScAdA），每一道工序的关键参数（如绕线张力、浸漆时间温度、平衡量值）都被实时记录并绑定到电机的唯一序列号上，实现了全生命周期的质量追溯。
底盘结构件焊接车间也迎来了脱胎换骨的变化。“麒麟”车体大量采用高强度合金钢和异形结构，焊接变形控制和焊缝质量要求极高。
· 采购了多台大吨位、高精度的数控等离子\/激光切割机，用于板材的下料，保证了零件的初始精度。
· 引入了仿形自动焊接机器人和龙门式焊接专机，用于车体主要焊缝的焊接。机器人焊接不仅效率高，更重要的是稳定性极佳，避免了人工焊接因疲劳、情绪等因素导致的质量波动。
· 建立了三维激光测量站，对焊接完成后的车体进行全尺寸扫描，与数字模型进行比对，及时发现并校正焊接变形。