维护流程分为筹备阶段、分区维护阶段、系统调试阶段、质量验收阶段四个环节，每个环节都有明确的时间节点和质量标准，维护工作按生产车间区域划分，共分为原料预处理区、合金熔炼区、制粉成型区、烧结后处理区、检测区、辅助设备区6个维护区域，各区域同步推进，互不干扰，总维护周期为30天。
筹备阶段（第1-3天）：维护专项小组对所有参与维护的人员进行岗前培训，培训内容包括设备维护操作规程、安全注意事项、应急处理预案等，培训时长共计16小时，培训结束后进行理论考试和实操考核，考核合格者方可上岗，考核通过率100%；同时，对维护区域进行安全隔离，设置警示标识（共50个，包括“设备维护中，禁止入内”“小心地滑”“高压危险”等），搭建临时维护工作台（20个，长3米、宽1.5米、高0.8米，承重5吨），将维护设备、零部件、工具耗材按区域摆放到位，确保维护工作有序开展；生产部提前完成车间原料清空、设备停机降温、管道泄压等工作，为维护创造安全环境。
分区维护阶段（第4-25天）：各区域维护小组按方案开展全面维护，每个小组配备13-14名维护人员、3-4台核心维护设备，由1名高级工程师担任组长，负责统筹协调。
原料预处理区维护：该区域共有设备60台（套），包括颚式破碎机10台、行星式球磨机20台、真空干燥箱15台、激光粒度仪15台。维护人员首先对颚式破碎机进行解体检查，拆除破碎机颚板（材质高锰钢，厚度100），使用超声波探伤仪检测颚板磨损情况，磨损量超过5的颚板全部更换（共更换8块），然后清洗破碎机腔体，清除残留原料粉尘（采用高压水枪清洗，水压30MPa，配合专用清洗剂），检查偏心轴、轴承等传动部件，添加锂基润滑脂（型号3号，添加量每台5kg），校准破碎机出料粒度调节装置，确保出料粒度偏差控制在±0.1以内；行星式球磨机的维护重点是球磨罐和研磨球，检查球磨罐内壁磨损情况，更换磨损严重的球磨罐（共更换12个，材质玛瑙，容积4L），筛选研磨球（材质氧化锆，直径10），去除破损、变形的研磨球（共更换300个），清洗球磨机传动系统，更换润滑油（型号N46，添加量每台3L），测试球磨机转速稳定性，确保转速波动范围≤±5r/；真空干燥箱维护包括清洗内胆（采用无水乙醇擦拭，去除残留污垢），检查加热管（共更换损坏的加热管15根，功率1kW/根），校准温度控制系统，使用标准温度计检测箱内各点温度，确保控温精度达到±1℃；激光粒度仪维护包括清洁光学镜头（使用专用镜头纸和镜头清洁剂），校准激光发射器，使用标准粒度样品（粒径10μ）进行精度校准，确保测量误差≤±2%。
合金熔炼区维护：该区域共有设备40台（套），包括真空感应熔炼炉15台、氩气保护熔炼炉15台、中频感应炉10台，是维护工作的重点区域。真空感应熔炼炉的维护步骤最为复杂：首先关闭电源和真空系统，待炉体冷却至室温（≤50℃）后，打开炉门，使用耐高温清洗剂清洗炉膛（材质石墨，容积0.53），去除炉壁残留的合金渣（采用机械刮削与高压气吹相结合的方式），检查炉膛保温层（材质氧化铝纤维，厚度200），更换破损部分（共更换保温层10㎡）；然后拆卸加热线圈（材质铜，截面积102），使用超声波探伤仪检测线圈是否存在裂纹、短路等问题，对线圈表面进行绝缘处理（涂抹高温绝缘漆，厚度0.5），检查线圈冷却水路，确保无漏水、堵塞情况；接下来检查真空系统，拆卸真空泵（型号2XZ-4，抽气速率4L/s），清洗泵体内部，更换真空泵油（型号100#，添加量每台2L），测试真空度，确保真空度≤1.33×10?3Pa；最后校准温度控制系统，使用红外测温仪检测熔炼温度，确保温度控制精度±5℃。氩气保护熔炼炉的维护重点是氩气纯度控制系统，更换氩气过滤器（共更换30个，过滤精度0.1μ），检查氩气管道密封性（采用肥皂水检漏法），确保无泄漏，校准氩气流量控制器，使流量波动范围≤±0.1L/；中频感应炉维护包括检查感应圈（材质紫铜，厚度5），更换损坏的感应圈（共更换5个），清洗炉体冷却系统，更换冷却水泵（共更换8台，流量503/h），校准功率输出系统，确保功率波动≤±1kW。
制粉成型区维护：该区域共有设备80台（套），包括气流粉碎机40台、氮气保护制粉机20台、粉末压片机20台。气流粉碎机维护：拆卸粉碎室（材质不锈钢304），使用高压空气（压力0.8MPa）吹扫粉碎室内残留粉末，检查粉碎喷嘴（共更换磨损的喷嘴40个，材质钨钢），校准分级轮转速，确保转速精度±10r/，测试粉碎效率，通过激光粒度仪检测产品粒度，确保粒度控制在3-5μ。氮气保护制粉机维护：检查氮气密封系统，更换密封垫圈（共更换60个，材质丁腈橡胶），检测氮气纯度，确保纯度≥99.99%，清洗制粉机内部腔体，更换磨损的研磨部件（共更换30套），校准制粉机出料速度，确保速度波动≤±1kg/h。粉末压片机维护：拆卸压片机模具（共拆卸20套，材质Cr12MoV），清洗模具表面，去除残留粉末，检查模具磨损情况，对磨损模具进行研磨修复（共修复15套），更换无法修复的模具（共更换5套），校准压片机压力控制系统，确保压力精度±1MPa，测试压片密度，确保成型坯体密度≥5.8g/3。
烧结后处理区维护：该区域共有设备60台（套），包括真空烧结炉25台、氢气保护烧结炉20台、高精度磨床15台。真空烧结炉维护：关闭真空系统和加热系统，待炉体冷却后，清洗炉膛（材质钼片），去除烧结残留的氧化物（采用砂纸打磨），检查加热元件（共更换损坏的加热元件50根，材质硅钼棒），校准升温速率控制系统，确保升温速率精度±1℃/，测试真空度保持能力，确保真空度在2小时内下降≤1.33×10?2Pa。氢气保护烧结炉维护：检查氢气管道密封性（采用氢气检漏仪），更换氢气减压阀（共更换30个，耐压10MPa），校准氢气流量控制器，确保流量精度±0.5L/，清洗炉体回火系统，更换回火网（共更换25个，材质不锈钢316）。高精度磨床维护：拆卸砂轮（共更换磨损的砂轮30个，材质白刚玉），清洗磨床导轨（采用煤油擦拭），添加导轨油（型号L-AN46，添加量每台10L），校准磨床精度，使用激光干涉仪检测磨削精度，确保精度±0.001。
检测区维护：该区域共有设备30台（套），包括永磁材料磁性能测试仪10台、振动样品磁强计8台、居里温度测试仪6台、光谱分析仪6台。永磁材料磁性能测试仪维护：清洁测试探头（采用无水乙醇擦拭），校准磁场强度，使用标准磁体（磁能积45MGOe）进行校准，确保测量精度±1%，检查仪器电路系统，更换老化的电容（共更换20个，容量1000μF），测试仪器数据采集速度，确保数据采集延迟≤0.1s。振动样品磁强计维护：校准振动频率（50Hz），确保频率精度±0.1Hz，清洁样品台，检查磁强计线圈，更换损坏的线圈（共更换3个），使用标准样品（磁极化强度1T）进行精度校准，确保测量精度±0.01T。居里温度测试仪维护：校准温度控制系统，使用标准物质（居里温度585℃的镍片）进行校准，确保温度测量精度±1℃，检查加热炉体，更换加热丝（共更换12根，功率500W），测试仪器升温速率，确保升温速率±5℃/。光谱分析仪维护：清洁光学系统（包括光栅、透镜），更换光源灯（共更换8个，波长范围190-900n），校准分析软件，使用标准样品（已知成分的合金锭）进行校准，确保元素检测精度±0.001%。
辅助设备区维护：该区域共有设备150台（套），包括输送带50条、真空泵40台、空压机30台、冷却水泵30台。输送带维护：检查输送带表面磨损情况，更换破损的输送带（共更换10条），调整输送带张紧度，确保张紧力均匀（每米张力50N），润滑输送带滚筒轴承（添加锂基润滑脂，每台2kg），测试输送带运行速度，确保速度波动≤±0.1/s。真空泵维护：拆卸真空泵腔体，清洗内部叶轮（采用专用清洗剂），更换真空泵油（共添加真空泵油200L），检查真空泵密封件，更换老化的密封件（共更换80个），测试真空泵抽气速率，确保抽气速率符合设备要求。空压机维护：排放空压机储气罐内的冷凝水（共排放50L），更换空气过滤器（共更换60个，过滤精度1μ），检查空压机皮带张力，调整皮带松紧度（张力值50N），润滑空压机曲轴箱（添加机油，每台5L），测试空压机排气压力，确保压力稳定在0.8MPa。冷却水泵维护：拆卸水泵叶轮，清洗叶轮表面水垢（采用除垢剂），检查水泵轴承，更换损坏的轴承（共更换40个），测试水泵流量和扬程，确保流量偏差≤±13/h，扬程偏差≤±0.5。
系统调试阶段（第26-28天）：各区域维护完成后，维护专项小组对所有设备进行系统调试，按生产流程逐区域启动设备，进行空载运行和负载试运行。空载运行阶段（2天）：启动设备连续运行8小时，监测设备运行参数（包括转速、温度、压力、真空度等），记录设备运行数据，确保各项参数稳定在标准范围内，无异常振动、噪音（噪音≤85dB）。负载试运行阶段（1天）：投入少量原料进行模拟生产，生产规模为正常产能的20%，对生产出的产品进行质量检测（包括纯度、粒度、磁性能等），确保产品质量符合标准，设备运行效率达到95%以上。调试过程中，发现3台气流粉碎机的分级轮转速波动略大，维护人员立即进行调整校准，问题迅速解决，无其他异常情况。
质量验收阶段（第29-30天）：集团成立质量验收小组，由生产总监、技术总监、设备部总监、安全部总监及外部专家组成，共15人，制定了《设备维护质量验收标准》，从设备运行参数、产品质量、安全性能、维护记录四个维度进行全面验收。设备运行参数验收：随机抽取50台核心设备，检测其转速、温度、压力、精度等参数，合格率100%，其中90%的设备参数优于维护前水平，设备运行效率平均提升12%，超过预设的10%目标。产品质量验收：对负载试运行阶段生产的产品进行抽样检测，共抽取100个样品，检测纯度、粒度、磁能积、矫顽力等指标，合格率100%，产品纯度平均达99.997%，磁能积达46.5MGOe，较维护前提升0.5MGOe。安全性能验收：检查设备安全防护装置（包括防护罩、紧急停机按钮、报警系统等），共检测120个安全点位，全部符合安全标准，无安全隐患。维护记录验收：核查所有设备的维护记录，包括维护人员签字、维护时间、更换零部件清单、检测数据等，记录完整、规范，符合集团设备管理要求。验收小组一致同意维护工作通过验收，设备可正式恢复生产。
维护工作完成后，维护专项小组召开总结会议，王刚向王莽汇报：“王总，本次季度维护工作圆满完成，历时30天，投入5000万港元，对450台（套）设备进行了全面维护，更换零部件件，设备运行效率提升12%，故障率降至0.3%，低于预设的0.5%目标，产品质量稳定性显着提升。接下来，我们将建立设备维护长效机制，每月进行一次小型维护，每季度进行一次全面维护，同时加强设备运行状态监测，通过智能监测系统实时跟踪设备参数，提前预判潜在故障，确保设备长期稳定运行。”
王莽对维护工作给予高度评价：“设备是生产的生命线，本次维护工作做得非常扎实，为集团后续的产能释放和市场供应提供了坚实保障。接下来，要将维护过程中积累的经验整理成册，形成标准化的设备维护手册，同时加强维护团队建设，培养更多专业的设备维护人才，为集团的长远发展提供支持。”
截至2009年下半年末，所有维护后的设备已全部恢复生产，生产车间重新启动满负荷运行，设备运行平稳，无任何故障发生，产品质量稳定，日均产能达到13.7吨，较维护前提升1.2吨，有效保障了国内外客户订单的按时交付。此次季度维护工作的顺利完成，不仅提升了设备的运行效率和使用寿命，还积累了丰富的设备维护经验，完善了集团的设备管理体系，为稀有矿产项目的持续稳定发展奠定了坚实的硬件基础
2009年下半年末，岁末将至，龙国经济市场呈现出蓬勃发展的态势，飞天集团各业务板块也迎来了年度业绩冲刺的关键阶段。经过前11个月的稳步推进，稀有矿产板块、影视板块、地产板块、影院板块、研发板块均取得了显着的阶段性成果，但距离年度目标仍有一定差距。为确保圆满完成2009年度各项业绩指标，集团启动了年末各板块业绩冲刺计划，成立了以王莽为组长的冲刺工作领导小组，制定了针对性的冲刺策略，明确了各板块的冲刺目标、核心任务、时间节点和保障措施，投入10亿元人民币冲刺专项资金，调动集团所有资源，全力推动各板块在最后一个月内攻坚克难、提质增效，力争实现年度营收突破600亿港元、净利润突破120亿港元的总体目标，为2009年画上圆满句号。