这里借鉴了tpS中“自工序完结”的思想，即每个工序都要确保交给下道工序的零部件是合格品。
2）推行“不良品红箱”与每日曝光会：
在每条产线末端放置红色箱子，任何员工发现不良品必须立即放入红箱，不得滞留在线边。
每天下班前15分钟，由生产组长、质检员和该线员工一起对红箱内的不良品进行简单分析，追溯问题源头。
并在看板上公示主要缺陷类型和数量，承诺改进措施，目的是让问题可视化，避免隐瞒和积累。
3）建立“质量积分卡”与员工激励挂钩：
为每个外包厂和内部生产班组建立“质量积分卡”，每月根据来料批合格率、生产线直通率、客户投诉率等关键指标进行评分和排名。
对排名前列的供应商和班组给予现金奖励或额外订单，对持续垫后者进行淘汰或重组，让质量表现直接与利益挂钩。
4）引入“简化版首件检验”制度：
要求每家外包厂在每班次开工时、设备调试后或换模后的首批零件，必须送交凤凰玩具的驻厂质检员进行“首件检验”。
检验通过后该批次才能正式投产，旨在将问题阻断在批量生产之前。
在郑硕引导下，韩朋宇和邓伯雄编写的《凤凰玩具外包质量管理办法》不再照搬整套刚刚编写出来的《凤凰工业生产管理方案》。
而是先选取其中几个核心且易操作的理念融入其中，例如：
1）执行“单件流”布局：
这是借鉴tpS中的“流”理念，核心中心块生产线拆除传统的长传送带，改用小型工作台，将设备布局改为U型，使一名工人可同时操作相邻的3-4台设备，缩短移动距离。
并且要求每个中心块完成后要立刻传递给下一位操作员，中间不设堆积位，目标是减少在制品库存，快速暴露流程瓶颈和问题。
2）设立“看板”系统拉式生产：
这是借鉴tpS的“拉”理念，在包装车间实行简易版本的“看板”系统，包装班根据每天的发货计划，向最终的组装班“领取”相应数量的成品。
组装班再根据被领走的数量，向上一道工序“领取”半成品，通过这种逆向的“拉动”。
改变以往各工序只顾自己生产、不顾后面工序需求的局面，逐步向“只生产后面工序所需”转变，减少过度生产造成的浪费。
3）制定“安灯”系统：
这是借鉴tpS的“自动化”理念，在试点产线的每个工位上方安装一盏信号灯（绿灯正常，红灯异常）。
任何员工发现无法立即解决的问题，如设备故障、来料不良、品质异常，都有权按下按钮点亮红灯。
红灯亮起时，班组长必须立即响应，现场协助解决问题。
如果问题短时间内无法解决，生产线可选择暂停，目的是赋予一线员工“叫停”的权利，确保问题不被放过。